湖南泰鑫瓷业有限公司：工业视觉大模型开展陶瓷缺陷全检

报告案例整理：以下建设过程与数字来自中国信息通信研究院《2025年度制造业数字化转型典型案例集》，不是本站自行测量的数据。

来源：中国信息通信研究院《2025年度制造业数字化转型典型案例集》企业篇，PDF 第 132-133 页（书内页码 125-126）。

案例摘要

我国陶瓷年产量和出口额全球领先，但仍面临高能耗、高污染、高资源依赖及产品低质低价等痛点问题。湖南泰鑫瓷业有限公司构建了“AI质检+微电网+共享平台”三位一体的数字化体系，通过工业视觉大模型应用，实现缺陷识别准确率98%，年减少补产浪费超200万元；通过搭建共享平台整合60余家中小企业，推动行业成本降低15%、年减排CO₂3.6万吨。

AI 应用提要

AI 相关度：AI核心案例

• 湖南泰鑫瓷业有限公司构建了“AI质检+微电网+共享平台”三位一体的数字化体系，通过工业视觉大模型应用，实现缺陷识别准确率98%，年减少补产浪费超200万元；
• 二、主要做法 （一）工业视觉大模型驱动质检数字化升级加强生产线质检工位硬件部署，覆盖全表面检测需求。

技术标签

计算机视觉 · 工业互联网 · 5G · 物联网 · MES · ERP

原文整理

一、背景情况

陶瓷产业作为典型的高能耗、高污染行业，长期面临传统人工质检模式效率低下、能源价格上涨及“双碳”政策双重压力，中小企业研发能力薄弱等问题。公司围绕陶瓷产业核心痛点，通过集成工业互联网、大数据、5G等新一代信息技术，深化生产制造全流程数字化应用，实现三大目标，一是通过数字技术改进生产工艺流程，提升产品合格率；二是构建智慧能耗管理体系，实现能源成本降低，提升碳减排效能；三是建立产业链协同机制，推动小企业标准化生产，形成“技术共享、成本共摊、减排共赢” 的产业生态。

二、主要做法

（一）工业视觉大模型驱动质检数字化升级

加强生产线质检工位硬件部署，覆盖全表面检测需求。开展算法训练与应用，实现缺陷识别准确率98.7%。建立“AI检测—人工复核—数据反哺”全流程体系，形成质量管控闭环。

（二）以数字集成技术构建绿色低碳运营体系

实现光伏系统与生产协同调度，结合生产线能耗特征优化排班计划，绿电消纳率提升至82%。集成ERP、MES、AIoT系统，在窑炉、烘房等关键设备部署智能传感器，搭建双碳智慧节能平台，实现能耗、物耗、碳排放的实时监控、动态分析与智能优化，形成全流程能效管理闭环。实施产品与供应链减碳改造，将高温瓷产品调整为中低温炻瓷，推动60余家合作企业替换落后产能，建立绿色供应链标准。

（三）标准化共享平台推动产业链协同转型

建设共享平台生产设施，建成8000㎡共享平台，将现代大型智能化设备的应用融合到平台，实施对车间数据进行及时采集和工艺控制。搭建专业技术服务体系，帮助企业实现生产标准化，推动原料不良品率从25%降至8%。建立协同减排机制，通过共享平台整合分散产能，替换60家年产值2000万元的陶瓷企业泥釉模落后产能和生产工艺，实现废水集中处理、能源集中调度。

三、成效与亮点

（一）数字化提质增效成效显著

AI质检系统替代80%人工，漏检率降至0.3%，年减少补产浪费超200万元；产品合格率从76%提升至87%，客户满意度提高至98%，获评“湖南省制造业质量标杆企业”。

（二）数字化赋能绿色低碳转型成果突出

能源成本明显降低，其中节约天然气113.24万m³、电能125.66万kWh，折合标煤1562.01吨；单位产值综合能耗下降38.71%，年减排CO₂5980吨，获评工信部“工业绿色微电网典型应用场景与案例企业”。

（三）数字化驱动产业链协同发展成效显著

共享平台带动多家企业协同发展，行业形成“前端统一技术标准+中端联合生产+后端统一业务流”的橄榄球型布局，醴陵陶瓷区域品牌影响力显著提升。

四、经验启示

（一）问题导向是转型核心

聚焦质检漏检、能源成本高等实际痛点，避免技术堆砌，确保数字化转型与生产需求紧密结合。

（二）产业链协同是关键路径

通过龙头企业牵头建设共享平台，降低中小企业转型门槛，形成 "大企业带小企业" 的协同发展模式。

（三）绿色与数字融合是必然趋势

将光伏、余热回收等绿色技术与数字化管理结合，实现 "降本" 与 "减排" 双赢，符合行业可持续发展要求。

来源页面截图

资料定位

中国信息通信研究院《2025年度制造业数字化转型典型案例集》，PDF 第 132—133 页。报告版本为2025年，整理日期为2026年10月20日。