桐昆集团股份有限公司：5G与数字孪生支撑聚酯纤维全链协同

报告案例整理：以下建设过程与数字来自中国信息通信研究院《2025年度制造业数字化转型典型案例集》，不是本站自行测量的数据。

来源：中国信息通信研究院《2025年度制造业数字化转型典型案例集》企业篇，PDF 第 104-106 页（书内页码 97-99）。

案例摘要

桐昆集团通过深度融合5G、物联网、人工智能与数字孪生技术，构建“桐昆大脑”数智运营中心， 实现全产业链数据的“全局可视可析”，有效提升生产效率、降低生产成本、提高了人均年产值，牵引带动上下游协同升级。聚酯纤维5G全连接工厂于2024年入选工信部《5G工厂名录》，成为浙江省首批国家级5G工厂标杆。

AI 应用提要

AI 相关度：AI融合案例

• 桐昆集团通过深度融合5G、物联网、人工智能与数字孪生技术，构建“桐昆大脑”数智运营中心， 实现全产业链数据的“全局可视可析”，有效提升生产效率、降低生产成本、提高了人均年产值，牵引带动上下游协同升级。
• 以“桐昆大脑”为依托，将物联网、人工智能、AR增强现实等技术引入生产过程中，实现了从实体工厂到“数字工厂”的“映射”。
• （三）建设人工智能驱动型工业大数据平台建立人工智能驱动型决策指挥平台，深度融合工业大数据与AI技术，实现生产全流程的智能监控、动态优化与自主决策。
• 运用知识图谱技术构建产业链数字孪生，覆盖上下游70+工业系统，实现供应链智能协同。

技术标签

人工智能 · 计算机视觉 · 知识图谱 · 数字孪生 · 工业互联网 · 5G · 物联网 · 边缘计算 · 大数据

原文整理

一、背景情况

化纤行业作为纺织产业链核心环节，长期面临高能耗、生产流程复杂、数据孤岛等挑战。在“双碳”目标及全球供应链重构背景下，亟需通过数字化实现绿色化、高效化转型。《建设纺织现代化产业体系行动纲要（2022—2035年）》中明确提出“数字化、绿色化、智能化”发展路径，要求龙头企业构建全产业链协同创新体系。作为全球主要的涤纶长丝生产企业，桐昆拥有“PTA—聚合—纺丝—加弹—织造”完整产业链，通过数字化转型，可实现上下游数据贯通，提升上下游企业协同能力，构建行业平台与应用标杆。

二、主要做法

以浙江省未来工厂“1353体系”的建设内容框架为指导，结合桐昆的产品及生产工艺特性，围绕领航工厂模式-十大业务应用场景建设内容，以强化“智能化、绿色化、精益化、人本化、高端化”建设目标，探索具有聚酯纤维行业特征的“未来工厂”建设模式，推进企业整体制造能力的提升，引领聚酯纤维行业典型场景建设和新模式新业态发展，形成聚酯纤维行业标准规范并推广。

聚酯纤维未来工厂总体建设规划

（一）化纤行业全产业链供应链协同工业互联网平台

平台围绕物料溯源、采购管理、仓储物流、订单协同四个场景，开发各类应用APP70余个，适配主流协议种类数量19类以上，实现了具备设备管理、设备联接、边缘计算、数据分析、工业机理模型、微服务、各类工业APP等功能，已服务企业超60余家。支持研发设计、生产制造等制造业关键环节的管理与运营需求，为企业内、跨企业、跨地域、跨行业数字化转型与智能制造提供支撑。

（二）部署5G+MEC专网与数字孪生系统

已建成浙江省首批国家级5G工厂，覆盖聚合、纺丝、包装等全环节。以“桐昆大脑”为依托，将物联网、人工智能、AR增强现实等技术引入生产过程中，实现了从实体工厂到“数字工厂”的“映射”。在化纤生产过程中，5G+MEC专网支撑设备远程监控、AGV智能调度、AI质检等应用，大幅提升了生产效率和产品质量。数字孪生系统可模拟不同生产条件下的能效比和产品质量，快速生成最优生产方案，提升资源利用率和产品一致性。

（三）建设人工智能驱动型工业大数据平台

建立人工智能驱动型决策指挥平台，深度融合工业大数据与AI技术，实现生产全流程的智能监控、动态优化与自主决策。平台部署AIoT边缘计算节点，实时采集150万+工艺数据点，智能解析25000+设备运行状态，实现设备异常预测与健康管理。日处理100亿条OT数据，通过时序数据分析模型动态优化生产参数。运用知识图谱技术构建产业链数字孪生，覆盖上下游70+工业系统，实现供应链智能协同。提供日均超1万次智能数据服务，包括工艺质量缺陷检测、能耗优化、智能排产等场景。

三、成效与亮点

（一）生产效率突破

工厂自动化率超95%，人均年产值提高28%，年节约人工成本约1000万元。使功能性聚酯纤维单位产品生产能耗相比HX/T52002-2014《聚酯涤纶工业清洁生产评价指标体系》Ⅰ级标准下降13%，生产运行成本降低63%。30万吨产能车间包装工从每班86人减至12人，包装效率提升400%。

（二）运营成本优化

工厂库存资金占用减少超亿元，备件周转天数从60天降至30天。单位能耗达行业最低标准，吨产品成本下降800元。通过聚合纺丝一体化装置设计与工艺模拟，缩短产品研制周期53%，不良品率下降47%。

（三）建立全流程体系

建立从“客户需求—产品设计—生产制造—物流输送—客户供给”的完整数字化智能化制造全流程体系，实现产业链上下游协同。

（四）带动化纤行业智能化转型

有效服务并赋能上下游企业，为60余家聚酯纤维及关联供应链企业提供了可借鉴的转型样板，牵引产业链协同升级，加速行业整体从单点自动化向全要素、全流程智能化跃迁的进程。

四、经验启示

（一）战略引领

数字化转型需与企业长期战略深度融合。在项目启动初期即与决策层达成共识，将数字化定位为提升全球竞争力的核心引擎，而非局部技术升级。通过制定《数字化五年发展规划》，明确以“智能制造+数据驱动”为主线，覆盖生产、管理、供应链全链条，确保技术投入与集团“高端化、绿色化、国际化”战略目标对齐。

（二）生态协同

实现行业内容的知识共享，加速上下游企业的物流、信息流、价值流的传送，优化供应链协同。形成多项可推广应用的产品和解决方案，加速赋能中小型企业数字化转型，带动产业链高质量发展。

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资料定位

中国信息通信研究院《2025年度制造业数字化转型典型案例集》，PDF 第 104—106 页。报告版本为2025年，整理日期为2026年10月20日。