按来源追溯企业AI应用实践，区分披露事实、方法推断与项目成果。
佳沃集团围绕知识管理与智能问答开展AI能力建设。案例所对应的核心矛盾是：识别：基于项目群消息实时识别项目状态，使风险主动浮现。方案侧的关键做法是：佳沃集团通过“知识库治理存量、Skill 统一调用、My Context 沉淀决策上下文”，把散落在系统和员工头脑中的经验重构为可持续调用的组织级 AI 能力。当前材料可确认的结果为：企业员工广泛使用外部 AI 解决个人问题，个人效率有所提升，但人机交互产生的经验通常没有进入组织知识体系。
江南电缆围绕智能报价与成本分析开展AI能力建设。案例所对应的核心矛盾是：江南电缆通过 AI 智慧报价，把线缆行业复杂询价流程从人工慢响应升级为多格式自动解析、智能纠错和移动端分秒级响应的客户服务新模式。方案侧的关键做法是：江南电缆将 AI 智慧报价嵌入智能一体化客户管理系统，以客户询价为入口，通过多智能体协同完成询价单解析、核心数据抽取、信息纠错、规范表格生成和报价文件导出。
徐工集团围绕内容生成与办公创作开展AI能力建设。案例所对应的核心矛盾是：制作更轻•更新更快•成本更低。方案侧的关键做法是：围绕根据受控素材生成符合业务事实、品牌规范和交付格式的内容设计数据、模型与业务闭环。当前材料可确认的结果为：徐工集团将 Seedance 2.0应用于工业操作培训、工序 SOP、安全培训等视频生成，大幅降低传统实拍与3D 动画的制作成本。
视源股份围绕企业级智能体平台开展AI能力建设。案例所对应的核心矛盾是：广州视源电子科技股份有限公司成立于2005年，以交互显示、人工智能为核心，2025年营业收入达243亿元，拥有6个国家级研发平台和资质认证，是中国制造业500强企业和两个省级链主企业。方案侧的关键做法是：智能客服与知识库解答效率提升 90%。当前材料可确认的结果为：原本需要数周甚至数月的应用，被缩短至1—2天，部分场景半天即可上线。
光本位科技围绕研发设计与工程智能开展AI能力建设。案例所对应的核心矛盾是：针对工具多、切换频繁的问题， Lightmate基于文心快码的定制化MCP能力，把光电芯片研发里要用到的工具统一接了进来。方案侧的关键做法是：针对工具多、切换频繁的问题， Lightmate基于文心快码的定制化MCP能力，把光电芯片研发里要用到的工具统一接了进来。当前材料可确认的结果为：迭代优化以往需要反复尝试、修改模型，现在也能够从两三天时间缩短到一两个小时。
中广核围绕知识管理与智能问答开展AI能力建设。案例所对应的核心矛盾是：问题现象 → 各工种之间存在数据孤岛，技术知识无法共享。方案侧的关键做法是：案例总结：宁德核电从「知识管理不足、低脑力劳动过多、安全分析能力不足」三个具体的痛出发，自主训练了 720 亿参数的核工业大模型「锦书」，并基于它构建「云中锦书」应用平台——让每个工程师都能用知识库排列组合，构建专属于自己的"数字工程…。
招商局重工海门基地围绕生产计划与智能调度开展AI能力建设。案例所对应的核心矛盾是：瓶颈资源部署 25+ 项数字化方案，打通计划与执行。方案侧的关键做法是：部署 25 项以上数字化方案，涵盖 AI 驱动计划排产、数字孪生总组建造、准时化物流三大关键场景，推动生产计划与现场执行端到端贯通。当前材料可确认的结果为：船坞周转率翻倍，带动产能提升至 2.6 倍。
亚马逊围绕供应链与库存优化开展AI能力建设。案例所对应的核心矛盾是：企业：亚马逊（Amazon.com），2025 年运输成本 1,027 亿美元 + 履约成本 1,091 亿美元。方案侧的关键做法是：场景：需求预测基础模型 · 生成式 AI 配送地图 · 仓储机器人具身智能体。当前材料可确认的结果为：成果：大促活动（deal events）长期全国预测改善 10%。
青岛中集冷箱围绕工艺优化与能源管理开展AI能力建设。案例所对应的核心矛盾是：问题现象 → 发泡化学反应不充分，导致保温性能不达标。方案侧的关键做法是：搭建数字孪生平台，通过物联网平台与产线设备互联，建立产线仿真 + 工艺仿真，1:1 还原真实产线，实现生产过程实时监控、故障预测与优化调整。
皇家宠物食品上海工厂围绕智能客服与售后服务开展AI能力建设。案例所对应的核心矛盾是：定制难题，工厂部署 40+ 项工业 4.0 方案，构建「麦田 → 产线 → 配送 → 宠主」端到端链路：用气象卫星数据在小麦收割前一个月预测霉菌毒素风险，用 AI 接管决定适口性的烘干工序，用「慧眼」控制塔打通 5 个配送中心，用 M…。
国药太极涪陵制药厂围绕工艺优化与能源管理开展AI能力建设。案例所对应的核心矛盾是：案例总结：中药制造长期依赖老师傅经验与定性工艺控制，难以在大批量、小批量、定制化三种需求并存时保证批次一致性。
先进制造新桥二工厂围绕研发设计与工程智能开展AI能力建设。案例所对应的核心矛盾是：产品迭代节奏被彻底改写：燃油车时代 4–5 年一次换代的节奏，被压缩到"一年多款新车"，传统的串行研发—工装—量产流程无法支撑。方案侧的关键做法是：年 Q4 首次实现单季经营利润转正（8.07 亿元）。当前材料可确认的结果为：效果：无需先进先出，减少 20% 工艺距离，显著减少生产停顿与换色损耗。